Machine à souder au laser, méthode abrégée à trois -paramètres : largeur de balayage + puissance de crête + décalage central

Compréhension clé
Les trois paramètres ne sont pas ajustés indépendamment ; ils forment plutôt une correspondance de système « apparence (largeur) - force (puissance) - précision (décalage) » - par exemple : après avoir ajusté la largeur de balayage, la puissance maximale doit être optimisée simultanément pour garantir la profondeur de pénétration ; le décalage central doit être calibré à la position finale une fois la largeur et la puissance déterminées.

(1) Largeur de numérisation : la correspondance des fils est la clé (Remarque rapide : « Diamètre du fil × 2 »)
1. Logique d'ajustement
La largeur de balayage doit former un rapport fixe avec le diamètre du fil pour éviter une mauvaise fusion entre la soudure et le fil - une largeur de balayage trop étroite entraînera une fusion incomplète du fil, tandis qu'une largeur trop large entraînera un gaspillage d'énergie et une déformation thermique.
2. Étapes pratiques (en prenant comme exemple un fil de soudage de 1,2 mm)
Détermination du point de départ : Calculez en multipliant le « diamètre du fil de soudure » par 2. Pour un fil de soudure de 1,2 mm, la largeur de balayage correspondante est de 2,4 mm (le point de départ recommandé est de 2,5 mm) ;
Test de vérification du soudage :
Si la soudure est trop étroite (moins de 1,8 mm) et que les deux côtés ne sont pas fusionnés → La largeur doit être augmentée de 0.3 - 0.5 mm ;
Si la soudure est trop large (supérieure à 3,5 mm) et que la zone affectée thermiquement est importante → La largeur doit être réduite de 0.2 - 0.4 mm ;
Détermination finale : la largeur optimale doit répondre à la condition « largeur du cordon de soudure=diamètre du fil de soudage × 2 ± 0,2 mm » (pour un fil de soudage de 1,2 mm, la largeur correspondante est de 2.3 - 2.7 mm).
3. Tableau de référence pour différents diamètres de fil

4. Points clés pour éviter les piqûres
Il est strictement interdit d'avoir une largeur de balayage inférieure au diamètre du fil (risque de mauvaise fusion : 100 %).
Lors du soudage de plaques larges, la largeur ne doit pas dépasser trois fois le diamètre du fil de soudage (sinon, la déformation thermique augmentera).

(2) Puissance de crête : La « fenêtre de sécurité » pour le contrôle de la profondeur (abréviation : « 250-300 W par millimètre d'épaisseur »)
1. Logique d'ajustement
La puissance crête est linéairement liée à l'épaisseur de la feuille, mais il existe une « fenêtre de sécurité » - si elle est en dessous de la limite inférieure de la fenêtre, la profondeur de fusion sera insuffisante ; si elle dépasse la limite supérieure, la feuille sera brûlée. La valeur optimale doit être déterminée par des tests étape par étape.
2. Étapes pratiques (en prenant comme exemple une plaque en acier inoxydable de 2 mm)
Estimation du point de départ : sur la base du calcul de « 250-300 W par millimètre d'épaisseur », une plaque de 2 mm correspond à 500-600 W (le point de départ recommandé est de 500 W) ;
Test d'escalier :
200 W → Profondeur de pénétration 0,6 mm (sans fusion) → Puissance + 200W ;
400 W → Profondeur de pénétration 1,2 mm (proche de l'exigence) → Puissance + 100W ;
500 W → Profondeur de pénétration 1,5 mm (conforme à la norme, pas de brûlure-) → Verrouillé ;
1000 W → Profondeur de fusion > 3 mm (défaut de brûlure-traversant) → Limite supérieure d'avertissement ;
Confirmation de la fenêtre de sécurité : la puissance optimale doit se situer dans la plage "limite inférieure (pénétration de la soudure supérieure ou égale à 70 % de l'épaisseur de la tôle) - limite supérieure (pas de brûlure-travers)" (pour une tôle de 2 mm, la fenêtre de sécurité est de 450 à 650 W).
3.Tableau de référence pour différentes épaisseurs de plaque

4. Points clés pour éviter les piqûres
La précision du réglage de la puissance doit être supérieure ou égale à 1 % et éviter les sauts importants (chaque réglage ne doit pas dépasser 50 W) ;
Pour le soudage de différents matériaux (tels que l'acier - aluminium), le point de départ de la puissance est estimé à 80 % de l'épaisseur du matériau le plus épais.

(3) Décalage central : réglage précis au niveau millimétrique-de précision-(Tapisserie : "Aligner le centre du joint avec la lumière rouge")
1. Logique d'ajustement
Le décalage central détermine directement si la soudure est située au centre de la zone portante du joint-. Le décalage doit être contrôlé à ±0,2 mm ; sinon, la résistance du soudage diminuera de plus de 30 %.
2. Étapes pratiques
Positionnement de la lumière rouge : allumez l'indicateur de lumière rouge laser et alignez-le avec le centre du joint de la pièce (réglez la valeur de décalage sur 0 à ce moment) ;
Test de décalage :
Décalage - 2.0mm → La soudure est décalée vers la gauche de 1,8 mm (le joint n'est pas recouvert) ;
Décalage - 1.0mm → La soudure est décalée vers la gauche de 0,9 mm (partiellement recouverte) ;
Décalage 0 mm → Le cordon de soudure est centré (couvrant entièrement le joint) ;
Décalé de 1,0 mm → La soudure est décalée vers la droite de 0,9 mm (partiellement recouverte) ;
Réglage fin-et verrouillage : en observant visuellement la position de la soudure ou en mesurant la distance entre le bord de la soudure et le joint avec un pied à coulisse, le décalage est finalement contrôlé à ± 0,1 mm près.
3. Ajustement de scénario spécial
Si l'espace de joint est important (supérieur à 0,5 mm) → Ajustez le décalage vers le côté le plus épais de 0.1 - 0.2 mm ;
Soudage de surface → Observation-en temps réel du positionnement de la lumière rouge et la valeur de décalage est calibrée tous les 50 mm.

1. Phrase de mémorisation de base (Mémorisez et appliquez immédiatement)
"Large balayage avec fil de soudage 2,5, résistance profonde de 500 d'épaisseur pour l'alignement, position médiane à décalage zéro"
Explication:
Wide Scan 2.5 : La largeur de balayage par défaut pour le fil de soudage de 1,2 mm est de 2,5 mm (réglable de manière flexible par "diamètre × 2").
Shen Gong 500 : La puissance maximale par défaut pour un matériau de 2 mm d'épaisseur est de 500 W (calculée comme « 250 W par millimètre »).
Milieu-point zéro : alignez d'abord le centre de l'articulation, puis effectuez un réglage fin de ±0,1 mm pour l'étalonnage.

2. Procédure d'opération standardisée (réalisée en 60 secondes)
Étape 1 : Déterminer la largeur (15 secondes)
Calculer le point de départ en fonction du diamètre du fil de soudure → Effectuer une soudure courte de 10 mm → Observer la plénitude → Affiner-ajuster de ±0,2 mm ;
Étape 2 : Ajuster la puissance (20 secondes)
Estimer le point de départ en fonction de l'épaisseur de la tôle → Mesurer la profondeur de pénétration après le test de soudure → Elle se situe dans la fenêtre de sécurité → Verrouiller l'alimentation.
Étape 3 : Ajustez le décalage (15 secondes)
Pointez la lumière rouge au centre du joint → Observez la position après le test de soudure → Affinez-ajustez de ±0,1 mm → Confirmez la précision ;
Étape 4 : Vérification collaborative (10 secondes)
Échantillon de soudure complet → Mesurer la largeur de la soudure, la profondeur de pénétration et la position → S'il répond aux normes, alors production en série.

3. Cas collaboratif d’évitement des erreurs
Apparition d'une erreur : Ajustez d'abord le décalage → Puis modifiez la largeur → Puissance non synchronisée → Couture de soudure centrée mais pénétration insuffisante ;
Fonctionnement correct : Réglez d'abord la largeur (pour correspondre au fil de soudage) → Ensuite, ajustez la puissance (pour correspondre à l'épaisseur) → Enfin, alignez le décalage (pour garantir la précision) → Les trois étapes doivent être effectuées en coordination sans aucune contradiction.

Conclusion clé
L'optimisation de la largeur de balayage a augmenté la plénitude du cordon de soudure de 100 %.
Le réglage de la puissance de crête a augmenté la profondeur de pénétration de 150 %.
L'étalonnage du décalage central a augmenté la précision du positionnement de 92 %.
L'effet combiné des trois paramètres a permis d'augmenter le taux de qualification en soudage de 63 %.

Préparation de l'équipement :Outils de mesure essentiels (pour mesurer la largeur), jauge de profondeur (pour mesurer la profondeur de fusion), indicateur lumineux rouge (pour vérifier l'écart) ;
Spécifications de soudage d’essai :Après chaque réglage des paramètres, la longueur de soudure d'essai doit être supérieure ou égale à 10 mm pour éviter une mauvaise appréciation des cordons de soudure courts.
Compatibilité des matériaux :Pour différents matériaux (acier au carbone/acier inoxydable/alliage d'aluminium), les paramètres doivent être ajustés (la puissance de l'alliage d'aluminium augmente de 10 à 15 % et la largeur de balayage diminue de 5 %).
Calibrage de l'équipement :Calibrage hebdomadaire de la puissance de sortie du laser (erreur inférieure ou égale à 3 %) et de la précision de positionnement de la lumière rouge (erreur inférieure ou égale à 0,1 mm).